نگهداري بهره‌ور فراگير (TPM) چيست؟

نگهداري بهره‌ور فراگير (TPM) يك برنامه نگهداري كلي مي‌باشد. دانشمندان (TPM) را از چندين جنبه با كنترل كيفيت فراگير (TQM) مقايسه مي‌كنند، مانند:

۱) هدف كلي برنامه بوسيله بالا بردن سطح مديريت در دستور كار است.

۲) كاركنان بايد توانايي بهبود عملكرد را داشته باشند.

۳) چشم‌انداز زيادي بايد پذيرفته‌شود و (TPM) ممكن‌است يك‌سال يا بيشتر براي تجهيزات و فرآيند در‌حال اجرا وقت‌بگيرد. تغيير در ذهن كاركنان و قرار دادن آن در جهت مسئوليتهاي كاريشان نيز بايد به همان خوبي انجام شود.

(TPM) نگهداري را به سوي قسمت ضروري و مهم و حياتي كارها متمركز مي‌كند و يك ديدگاه بلند مدت مانند يك فعاليت بدون سود نيست. زمان كسي براي نگهداري زمان‌بندي شده وجود دارد و مانند قسمتي از دوره ساخت است و يا حتي در بعضي موقعيتها مثل يك بخش جدا نشدني از فرآيند ساخت مي‌باشد. به اين سادگي نيست كه هر وقت در جريان مواد خرابي بوجود آمد وارد بشويم. هدف نهايي اين است كه نگهداري‌هاي زمان‌بندي نشده و اورژانسي را در حداقل نگهداريم.

 

چه موقع و چه زماني (TPM) به وجود ‌آمد؟

(TPM) از (TQM) كه از نتيجه مستقيم تأثير «ادوارد دمينگ» روي صنعت ژاپن شكل گرفته است، حاصل مي‌شود. دكتر دمينگ اندكي بعد از جنگ جهاني دوم در ژاپن ابتدا به عنوان آماردان شروع به نشان دادن اين كرد كه چطور تجزيه‌هاي آماري را در توليد به كار بسته و ازنتايج داده‌هاي كنترل كيفيت در طول ساخت استفاده كند. شيوه‌هاي نخست آماري و نتايج كنترل كيفيت روحيه كاري ژاپني را برانگيخت و به زودي يك راه حيات براي صنعت ژاپن شد. اين توليد جديد سرانجام دانسته‌هايي مثل كنترل كيفيت فراگير را در برداشت.

زماني كه مشكل نگهداري ماشين‌آلات به عنوان يك قسمت از برنامه (TQM) بررسي‌شد برخي از مفاهيم كلي مناسب به نظر نمي‌رسيدند و يا در محيط  نگهداري خوب كار نمي‌كردند.

نگهداري پيشگيرانه (PM) شيوه‌اي بود كه خيلي جاها بايد استفاده مي‌گرديد و در بيشتر كارخانه‌ها نيز آموزش داده مي‌شد. با استفاده از تكنيك‌هاي (PM) و الگوهاي زمانبندي شده نگهداري، حفظ ماشينهاي عملياتي گسترش يافت. هر چند در خلال شروع سرويس ماشين پيامد عمده اين شيوه كوشش در جهت بهبود توليد است.

اغلب يك نكته رعايت مي‌شود كه “اگر يك كم روغن خوب است، بسيار آن بايد بهتر باشد”. برنامه زمانبندي نگهداري توليد كننده‌ها بايد از يك فهرست از خواسته‌هاي كوتاه مدت به عنوان درخواستهاي واقعي ماشين پيروي كند. اپراتور ماشين، خيلي كم يا اصلاً در برنامه نگهداري درگير نمي‌شود و كاركنان نگهداري بايد آموزش كمي افزون بر جلوگيري دستي ببينند.

نياز اجراي بيشتر برنامه زمان‌بندي نگهداري براي هماهنگي با سفارشهاي توليد به عنوان يك روش بهبود سودآوري و كيفيت محصول به سرعت توسط شركتهايي كه برنامه (TQM) را اجرا مي‌كردند شناخته شد. براي حل اين مشكل و رعايت مفهوم (TQM)، تغيير شكل جزئي در مفاهيم (TQM) اوليه داده شد. اين تغيير شكل آشكار نگهداري يك وضعيت جدا ناپذير از برنامه كيفيت سراسري بود.

سرچشمه شروع نگهداري بهره‌ور فراگير مورد ترديد است. بعضي مي‌گويند كه توليد كننده‌هاي آمريكايي آن را در بيش از چهل سال قبل وضع كردند. برخي ديگر نوشته‌اند كه سرچشمه آن يك برنامه نگهداري است كه پيش از ۱۹۶۰ توسط نيپاندنسو، در قسمتهاي برقي خودرو در يك كارخانه ژاپني به كار رفته است. سيچي ناكاجيما، يك كارمند ارشد با ايجاد تجهيزات نگهداري با افتخار مفهوم (TPM) را شناساند و ابزار آن را در صدها كارخانه در ژاپن نشان داد. كتابها و مقايسه‌هايي درباره (TPM) بوسيله ناكاجيما و ديگر ژاپني‌ها به خوبي نويسندگان آمريكايي پس از ۱۹۸۰ شروع به ظاهر شدن كردند.

نخستين توجه فراوان به (TPM) در كنفرانس ايالات متحده در سال ۱۹۹۰ اتفاق افتاد. امروزه چندين مشاور از شركتها برنامه‌اي روزمره به كنفرانس (TPM) پيشنهاد كردند كه به خوبي مشاور در اختيار مي‌گذارد و براي هماهنگي تعميرها در كارخانه خواشتند كه شركتها برنامه (TPM) را شروع كنند.

 

اجراي TPM

در شروع به‌كار‌بردن مفهوم (TPM) در عمل نگهداري كارخانه، به تمام نيروي كار اول بايد قبولاند كه بالاترين سطح سرپرستي مقيد شدن به برنامه‌است.

اولين مرحله در اين تلاش اين است كه يك نفر را به عنوان هماهنگ كننده (TPM) استخدام كنيم. مسئوليت وي اين است كه هماهنگ كننده‌اي باشد تا مفاهيم (TPM) را به نيروي كار در يك برنامه آموزشي بقبولاند. و آن را به عنوان يك كار آموزشي دقيق انجام دهد و نيروي كار را مجاب كند كه (TPM) مانند ديگر برنامه‌هاي ماهانه نيست و هميشه انجام خواهد شد، شايد يك سال و يا براي هميشه.

يكي از هماهنگ كننده‌ها معتقد است كه نيروي كار به برنامه (TPM) خيانت مي‌كنند و آنها آن را نمي‌فهمند و مستلزمند كه اول مطالعه كنند و گروههاي عملي شكل گيرند. اين تيم‌ها معمولاً از افرادي ساخته شده كه مستقيماً تحت تأثير مسائل مورد توجه مي‌باشند. اپراتورها، پرسنل نگهداري، سرپرست‌هاي شيفت، برنامه‌ريزي‌هاي زمان و مديران بالايي ممكن است همه شامل تيم شوند. هر شخص يك سرپرست در فرآيند مي‌شود و با موفقيت در كارش بهترين تأثير را در دستيابي به موفقيت تيم دارد. معمولاً سرپرست‌هاي هماهنگ كننده (TPM) در تيمها تا زماني زماني كه ديگران با فرآيند آشنا شوند به عنوان هدايت كننده‌هاي تيم به چشم مي‌خورند.

عملكرد تيم‌ها عهده‌داري و مسئوليت شناختن فضاهاي مشكل، جزئيات تحول روشهاي بهبود و آغاز كردن فرآيندهاي اصلاحي است. تشخيص مسئله و شروع راه‌حل به راحتي براي بعضي از اعضاي تيم ممكن نيست. آنها در جايي كه فرصت ديدن انجام متفاوت كارها را دارند نمي‌خواهند فقط به يافته‌هاي ديگر كارخانه‌ها اكتفا كنند.

در كاركرد خوب برنامه‌هاي (TPM)، اعضاي تيم اغلب همكاري تجهيزات را براي رعايت و مقايسه روشهاي (TPM)، تكنيكها و روشهاي كار مشاهده مي‌كنند. اين فرآيندها مقايسه‌هاي قسمتي از يك اندازه‌گيري كلي است كه محك‌زني ناميده مي‌َود و يكي از بزرگترين امتيازهاي برنامه (TPM) مي‌باشد.

تيمها تشويق به شروع مسائل كوچك و نگهداري موشكافانه يادداشتهاي گذشته‌شان مي‌شوند. اتمام موفقيت‌آميز كار تيمي هميشه توسط مديريت تشخيص داده مي‌شود. علني بودن برنامه و نتايجش يكي از موفقيت‌هاي نهفته برنامه است. در آخر تيمهايي كه با فرآيند (TPM) آشنا هستند و تجزبه موفقيت‌آميز در مشكلات كوچك دارند با مشكلاتي كه همواره با اهميت و پيچيده‌تر هستند آشنا مي‌شوند.

به‌عنوان مثال:

در يك كارخانه، يك سوراخكن فشاري به‌عنوان ناحيه مسأله انتخاب شده‌بود. ماشين در كوچكترين جزئيات مورد ارزيابي قرار‌گرفت. توليد در يك دوره زماني طولاني، زمان توليد كالا در مقابل زمان عدم توليد كالا در پرونده ثبت شد. بيشتر اعضاي گروه مشاهده‌كردند كه در يك‌كارخانه كه در چندين موقعيت دورتر پرس مشابه وجود دارد كاركرد عمر مفيد بيشتر‌است. اين مشاهده به آنها ايده داد كه چگونه بتوانند محل آنها را تشخيص دهند. يكسري روش‌هاي عملي براي تبديل شدن ماشين به شرايط توليد “درجه جهاني” به زودي طراحي و به كارگيري شد.

در‌فاصله درگير‌شدن ماشين با كار تعمير، تميز‌كردن، رنگ زدن، تنظيم‌كردن و تعويض قسمتهاي آسيب ديده، تسمه‌ها و لوله‌ها و… انجام مي‌شود. به عنوان يك قسمت اين فرآيند، كارآموزي حين كار و نگهداري از ماشين مدنظر است. يك ليست كنترل روزانه از وظايف نگهداري تهيه و توسط اپراتور انجام مي‌شود. يك كارخانه را مي‌توان نمايانگر همكاري در چند مرحله از فرآيند خواند.

بعد از اثبات موفقيت‌آميز روي يك ماشين و ثبت كردن، شروع مي‌كند به نشان دادن اينكه چگونه فرآيند توليد بهبود مي‌يابد و يكي‌ديگر از ماشين‌ها انتخاب مي‌شود و سپس ديگري، تا سراسر محيط توليد داخل شرايط سطح جهاني شده و با يك سرعت قابل ملاحظه بالا توليد كنند.

توجه كنيد كه در مثال بالا، اپراتور احتياج دارد كه فعالانه يك قسمت نگهداري ماشين را به عهده بگيرد. اين يكي از ابداعات پايه‌اي (TPM) اين عبارت كه “من فقط اپراتور آن هستم!” به هيچ وجه پذيرفتني نيست. كار روزانه نگهداري كه عبارتنداز: كنترل‌ها، تنظيمات‌ جزئي، روان‌كاري و تعويض قسمتهاي جزئي از مسئوليتهاي اپراتور است. بررسي‌هاي كلي و از كارافتادگي‌هاي اصلي جزء وظايف پرسنل نگهداري تجهيزات و دستيار اپراتور است. حتي ممكن است خارج از بحث نگهداري، كارشناسهاي كارخانه بگويند كه اپراتور تجهيزات بايد در يك قسمت مهم از فرآيند تعمير شركت داشته‌باشند.

آموزش هماهنگ كننده‌هاي نگهداري بهره‌ور فراگير ( TPM ) از چند منبع امكان‌پذير است. بيشتر دستياران با تجربه مهم سازمانها در ساخت به خوبي به افراد مشاوره مي‌دهند و اطلاعات موجود قابل اجراي (TPM) را به گروه آموزش مي‌دهند.

برای دریافت کلیه روشهای اجرایی، دستورالعملها، فرمها و چک لیستهای نگهداری و تعمیرات اینجا کلیک کنید.

نگهداری‌وتعمیرات سیستم‌های تولیدی دو عامل تاثیر‌گذار در سازمان‌های تولیدی به شمار می‌آیند. به همین‌سبب امروزه نگهداری‌وتعمیرات ( نت خودگردان ) و مدیریت‌کیفیت‌فراگیر در سیستم‌های تولید با کلاس جهانی بسیار مطرح هستند.

AM شاخه ی بسیار مهمی از نظام TPM به شمار می آید. با تکیه بر نیروی انسانی و رشد فرهنگ سازمانی سعی می‌شود تا اتلاف‌هایی چون عیوب کیفی خرابی‌های اضطراری و حوادث از صنعت کاهش‌یابد و یا حذف‌شود.

از نتایج اجرای این سیستم می‌توان به تاثیر بسزای اجرای نت خودگردان در کاهش میزان توقف ماشین آلات و افزایش در دسترس بودن تجهیزات تولیدی و افزایش ایمنی محیط اشاره نمود.

در دنیای صنعتی امروز اتلاف‌های زیادی در کارگاه‌های تولیدی اتفاق می‌افتد. این اتلاف‌ها می‌تواند ناشی از عملکرد اپراتورها، پرسنل تعمیراتی، فرایند، مشکل ابزار و قطعات غیرقابل‌دسترسی در زمان مورد نیاز باشد.

علاوه بر این ماشین‌های بیکار، نیروی انسانی بیکار، خرابی ماشین‌آلات، قطعات برگشتی، همگی نمونه‌هایی از این اتلاف‌ها هستند.

برای دریافت کلیه روشهای اجرایی، دستورالعملها، فرمها و چک لیستهای نگهداری و تعمیرات اینجا کلیک کنید.

نفش ۵s در نت خودگردان

نگهداری و تعمیرات چیست؟

نگهداری و تعمیرات، مجموعه ای از فعالیتها و عملکردهاست که هر کدام با توجه به تعاریف خود ، ماموریت عملیاتی نگاهداشتن دستگاه‌ها، ماشین‌آلات و تجهیزات را دارند. که باعث می گردند قابلیت عملیاتی آنها حفظ شود. امروزه نگهداری و تعمیرات یک تجهیز یعنی: طرح ریزی و انجام فعالیت هایی برروی تجهیزات که باعث عملکرد مستمر تجهیز برای تولید محصول یا خدمات با کیفیت را مهیا سازد.

هدف از تعميرات و تعريف آن

لغت MAINTENANCE كه ما آنرا نگهداري – تعميرات ترجمه نموده ايم مفهومش در صنايع شامل كليه عملياتي مي شود كه براي سالم و مرتب نگاه داشتن وسايل كار چه ماشين چه غير ماشين انجام مي گردد. در صنعت عملياتي از قبيل بازديد مرتب وسايل روغنكاري , رفع عيوب و نواقص كوچكي كه احتمالاً, ضمن كار پيدا مي شود. بطور مداوم و قبل از پيدايش لنگيهاي بزرگ يا تعمير و لكه گيري ساختمان و تجديد رنگ در فواصل معين و كليه اموري كه باعث بر قرار داشتن وضع صحيح كار مي شود. بنام MAINTENANCE مرسوم گرديده است.

در صنايع با قبول و ادامه روشهاي آزمايش MAINTENANCE مي توان وضعي بوجود آورد كه اولاً ماشين آلات و وسايل بدون لنگي و مرتب كار نموده و ثانياً مصارف ماشين در پائين ترين حد خود باقي بماند و علاوه بر تمام اينها هزينه تعمير به حداقل ممكنه پائين بيايد.

در كارخانجات صنعتي ماشين آلات همواره در حال فرسوده شدن هستند, بنابراين مسئله تعميرات و نگهداري ماشين آلات يكي از مهمترين مسائل قابل توجه مي باشد.

محورها, بلبيرينگها, چرخ‌دنده ها, تسمه‌ها و ساير قطعات يك ماشين فرسوده می‌شوند و تعويض يا تعمير آن لازم مي‌گردد. روغنها و گريسها در اثر كار كثيف مي‌شوند و خاصيت اصلي خود را از دست مي دهند و احتياج به تعويض دارند. الكتروموتورها‌‌، وسائط نقليه مثل نقاله ها، ليف تراكهاي برقي و گازوئيلي، جرثقیل‌ها و غيره احتياج به سرويس و تعمير منظم دارند.

هدف اصلي از ايجاد يك سيستم صحيح نگهداری و تعمیرات ماشین آلات عبارتست از :

–  جلوگيري ازتوسعه عيوب و نقايص.
–  بر طرف كردن نواقص و معايب جزئي قبل از احتياج به تعميرات كلي .
–  جلو گيري از وقفه در عمليات توليد از طريق تعويض قطعات فرسوده قبل از شكستگي و از كار انداختن دستگاه.
–  كاهش توقف هاي توليد و جلوگيري از زيانهاي ناشي از وقفه در كار.
–  صرفه جويي در نيروي انساني بعلت تقليل عمليات تعميراتي.
–  استفاده بهتر از كاركنان قسمت نصب و تعميرات.
–  كاهش تعميرات كلي و تكرار.
–  كاهش در مصرف لوازم يدكي و تقليل هزينه مربوطه.
– كاهش در حجم مقدار محصول نامرغوب و افزايش مرغوبيت محصولات.
–  ازدياد طول عمر ماشين آلات و صرفه جويي در خريد ماشينهاي جديد.
–  تشخيص نوع عملكرد ماشين آلات و تعيين هزينه هاي تعميراتي مربوطه به منظور تصميم  گيري در مورد تهيه و انتخاب ماشينهاي جديد.
–  افزايش راندمان توليدي ماشين آلات و كاهش هزينه هاي توليد.

انواع سيستم هاي تعميراتي

نقش قسمت تعميرات تنها تعمير دستگاه هاي خراب نمي باشد بلكه بايد مرتباً در فواصل مشخص دستگاه ها را بازديد كند، روغنكاري نمائيد، صورت لوازم يدكي و احتياجات را تنظيم نموده و برنامه هاي تعميرات اساسي و تعميرات غير اساسي را پي ريزي كند. تمام اين عمليات را به نحوي انجام دهد كه مزاحمتي براي جريان توليد پيش نياورد(يا بحداقل پيش بياورد) .

حالت ايدآل آن است كه اصولاً خرابي پيش نيايد و خواباندن دستگاه ها جز آنچه در برنامه كلي پيش بيني گرديده لازم نشود. بدون شك رسيدن به اين حالت ايده آل امر بسيار مشكل و در بعضي مواقع غير ممكن است. براي رسيدن به حالت ايده آل فوق و هدفهاي تعميرات و نگهداري روشهاي مختلفي متداول است كه ذيلاً بشرح تعدادي از آنها مي پردازيم.

۱- روش جانشين كردن سرمايه

در اين حالت يك ماشين يا دستگاه يدكي براي هر‌دستگاه در كارخانه موجود است كه به مجرد خراب‌شدن دستگاه اولي، دستگاه يدك جانشين آن مي‌گردد.

۲-  تعميرات خرابي

 در اين روش از ماشين يا دستگاه بدون رسيدگي زياد آنقدر كار می كشند تا ماشين از كار بيافتد و وقتي كه از كار افتاد تعمير آن را شروع مي نمايند و به معني ديگر آنكه براي پيش گيري از خرابي يا از كار افتادن دستگاه هيچ يا تقريباً هيچ فعليتي انجام نمي شود.

۳ روش تعميرات پيش گيري

بطور كلي مي توان اين روش را بهترين و سالمترين نوع تعميرات دانست .در اين روش با پيش بيني‌هايي كه بعمل مي‌آيد از بوجود آمدن خرابي‌ها از فبل جلوگيري مي‌شود. نه آنكه به انتظار خوابيدن دستگاه و بعد عمليات تعمير را شروع نمایید. در اين روش مي‌بايست ابتدا مبادرت به استخراج دستورالعمل هاي تعميراتي در فواصل زماني تعيين شده توسط كارخانه سازنده نمود. سپس طبق آن عمل كرد.

۴-  تعميرات برنامه اي

بطور كلي و بعنوان يك اصل مسلم بايد گفته شود. براي اينكه از يك دستگاه توليدي بتوان كار بدون دردسر انتظار داشت در فواصل معيني از آن بازديد و تعمير اساسي يا تعويض قطعات بعمل آيد. روي تجارب كار مي توان فواصل چنين بازديد و تعميرات را براي كار كردن بدون دردسر هر دستگاه را تعيين كرد.

۵- روش تعميرات توليدي

بطوريكه ديده شد تعميرات پيشگيرانه مستلزم بازديدهاي دائمي و هزينه هاي نسبتاً سنگين براي تعميرات كارخانه ببار مي آورد. در اينجا روش ديگري بنام تعميرات توليدي وجود دارد كه در اين روش در مورد تنها قسمتي از ماشين آلات و وسایل كارخانه كه كار منظم و دقيق آنها جنبه حياتي براي توليد دارد تعميرات پيشگيري عمل مي شود و در مورد ساير دستگاه ها تعميرات برنامه اي انجام مي‌شود.

حالات مختلفي كه سبب توقف دستگاه و انجام عمليات تعميراتي را باعث ميشود عبارتند از  :

۱- حالتي كه ماشين يا دستگاه به هر علتي از كار افتاده است.

۲- حالتي كه ادامه كار ماشين خطراتي براي جان كارگر داشته باشد.

۳- حالاتي كه با تجربه قبلي مي دانيم حالتي از خرابي قريب الوقوع دستگاه است و يا در صورت ادامه كار به ساير قسمتهاي دستگاه زيانهائي مي رساند.

۴- حالتي كه ميتواند در كيفيت توليد تاثيرات بسيار نامطلوبي داشته باشد.در صورت بروز چنين حالاتي مسئول كارگاه با پركردن فرمي بنام فرم”درخواست انجام تعميرات“ و ارسال آن به دفتر تعميرگاه خرابي دستگاه را اطلاع و تقاضاي برطرف‌كردن نقش آنرا مي‌نمايد.

همچنين در اين زمان كارت قرمز رنگ ” در دست تعمير“ را به دستگاه آويزان نموده كه از روشن نمودن يا بكار انداختن آن بطور اشتباه جلوگيري شود.

 آشنایی با منحنی P-F

P-F مخفف Potential Failure به معنای خرابی بالقوه است. Potential Failure  و یا خرابی بالقوه، مرحله‌ای از خرابی ماشین است که اولین نشانه‌های خرابی قابل اندازه‌گیری و تشخیص هستند. منحنی P-F یک مفهوم اساسی را در مراقبت وضعیت تداعی می کند. این منحنی که نمونه ای از آن را در زیر می بینید،  وضعیت تجهیز در حال خرابی را بر حسب زمان نشان می دهد. همانطور که مشاهده می کنید، هزینه تعمیرات با رشد روند خرابی به صورت فزاینده بالا می رود.

نمودار pf

فهرست تکنیکهای پر کاربرد مراقبت وضعیت نگهداری و تعمیرات ماشین آلات

برخی از تکنیکهای رایج در مراقبت وضعیت عبارتند از:

–      استفاده از حواس پنجگانه

–      آنالیز ارتعاشات

–      آنالیز صدا

–      آنالیز آلتراسونیک

–      ترموگرافی

–      آنالیز کارآیی (Performance)

–      آنالیز روغن و ترایبولوژی (Tribology)

          –      آنالیز مدار موتور و سایر تستهای الکتریکی

CMMS  چیست؟

CMMS  مخفف عبارت Computerized Maintenance Management System به معنی “سيستم مديريت مکانيزه نت” است. در بسیاری از صنایع با توجه به تعداد زیاد تجهیزات و ماشین‌آلات و حجم بالای فعالیتهای مرتبط با سازمان نت، پیگیری امور و فعالیتها به‌صورت دستی و کاغذی برای نگهداری و تعمیرات ماشین آلات دشوار است. لذا با استفاده از سیستم نرم افزاری یا paperless می توان بر این مشکل غلبه کرد. ضمن اینکه انجام برخی تحلیلهای آماری تنها با بکارگیری سیستم نرم‌افزاری و استفاده از کامپیوتر امکانپذیر است.

استراتژيهای نگهداری و تعمیرات ماشین آلات

در حال حاضر چهار استراتژی مختلف در عرصه نگهداری و تعمیرات شناخته شده اند، که عبارتند از:

     –  تعمیر پس از خرابی                                          (Run to Failure)

     – نت پیش گیرانه                                    (Preventive maintenance)

     – نت پیش بینانه/ پیشگویانه                      (Predictive maintenance)

     – نت پیش اقدامانه                                   (Proactive maintenance)

اهداف اصلی

برای دریافت کلیه روشهای اجرایی، دستورالعملها، فرمها و چک لیستهای نگهداری و تعمیرات اینجا کلیک کنید.